1 前言
工程师在产品设计前，一般会在脑海里生成一个产品的雏形，进而勾勒出整个产品的大致模样，这个阶段可以称为概念创意阶段，接下来会考虑产品的功能性，满足零件的装配及使用情况，但往往对产品的性能欠考虑，使得产品在使用过程中可靠性得不到保障。如今，借助CAE仿真分析工具，工程师不仅能在设计阶段考虑到产品的外形，同时也能满足产品的性能要求，让产品设计的魅力由内而外充分体现。
2 板簧支架设计背景
车辆前板簧后支架是重型车固定前板簧后部卷耳的支架，受到来自板簧方面的载荷，较容易受到破坏，所以对其强度要求很高；近年来车辆轻量化的呼声愈来愈高，所以各类铸件支架等都要求在满足强度要求的情况下质量最小，因此在工程概念设计初期，非常有必要对其进行优化设计，以达到强度和轻量化要求。
在车辆前板簧后支架概念设计阶段，为了快速获得优秀的产品雏形，利用Inspire进行其优化工作，下面将详细介绍利用Altair公司优化工具solidThinking Inspire进行车辆板簧支架从概念创意到实际工程应用的整个过程。
3 板簧支架优化设计
3.1 初始设计空间
在设计开始之前，设计师通过创建模型外观边界的三维实体来构思造型，这个边界所包含的体积我们称为设计空间，所有Inspire优化后的形态都包含于这个设计空间里。鉴于支架与车架的安装连接关系，以及支架与板簧卷耳的位置和安装关系，车辆前板簧后支架的初始设计空间定义如图1所示，其中六个小孔为支架与车架的安装孔，下面两个大孔为支架与卷耳的安装空位。
由于要考虑到工程实际应用，所以必须对部件的工作状况进行定义，只有这样，solidThinking Inspire优化出来的结构才能满足实际工作需要。根据该型车前板簧后支架在车辆中的实际作用，定义了3个工况，分别为：
（1）垂向静态工况
车辆在平稳或静止状态下，受力情况为：Fz=3.24t；
（2）制动工况
车辆行进过程中制动，受力情况为：Fz=3.24t，Fx=0.35×3.24t；
（3）转弯工况
车辆在转弯过程中，受力情况为：Fz=3.24t，Fτ=0.2×3.24t；
其中：3.24t为单个板簧支架所承受的来自车辆轴端的载荷，以上下标x、y、z均为车辆整车坐标，x正方向为车辆行驶相反方向，z正方向为车辆向上的方向，y向为车辆左右方向。
3.3 约束与载荷
3.3.1 垂向静态工况
与车架连接的6个安装孔约束其三个移动副，3个转动副放开；与卷耳连接的两个孔各施加1.62t的载荷，如图2所示。
与车架连接的6个安装孔约束其三个移动副，3个转动副放开；与卷耳连接的两个孔各施加Z正向1.62t的载荷，另外施加X负向0.35×3.24t载荷，如图3所示。
与车架连接的6个安装孔约束其三个移动副，3个转动副放开；与卷耳连接的两个孔各施加Z正向1.62t的载荷，另外施加Y负向0.2×3.24t载荷，如图4所示。
板簧支架过卷耳安装孔中心，在X方向左右对称，设置该部件在YZ平面两侧对称，如图5所示。
优化分析之前，首先定义其设计空间和非设计空间，由于各个安装孔是用来固定支架的，位置和形状基本不变，所以可优化的空间为整个初始设计空间除安装孔以外的部分，也就是图中绿色区域显示的部分，将其定义为设计空间，之后其模型颜色变为褐色，如图6所示。
将最终的创意设计结构体现在实际工程中，与车辆的板簧及车架连接，如图10所示，整个创意设计过程可以用图11来表示。
