一、排组立图的步骤
1、把产品的3D图文件转到2D图档上，需将倒勾或有机构处做剖面，要注意比例问题。(1：1比例)；
2、转到2D图文件上的产品图要加缩水和镜像。注意：完成以上两步骤后必须检查，可以测量产品在加缩水前后的同一地方，来检查缩水加的是否正确；
3、排组立前要定成品基准线。即把产品上boss或大平面等易找到的特征定X,Y,Z三轴，特征的寻找需尽量接近于成品中心，若是两上下盖相配合，基准则尽量为同一点。成品基准线相对模具中心要为整数；
4、依照成品基准线把模仁排出来。 步骤与表示重点：
a、删除成品上的虚线；
b、如侧视图为剖面要将侧视图的实线改为虚线，仅留剖面处为实线；
c、要把成品的分型面表示出来，重点表示主分型面，斜销，滑块处分型面。分型面上的插破，靠破也需表示；
d、还需把模仁拆入子处表示清楚，正视图入子遍界用黄色线表示，且入子沉头也需表示。入子与入子间要避免有薄铁现象，一般不可小于1mm。（模仁需拆入子部位一般为整体不好加工处或肋较深处及一些boss处）。
5、排顶针，水路，最后排模仁螺丝。要注意三者不能干涉，三者间距不小于3mm，拆入子时也要一同考虑.以下为顶针，水路，螺丝的排列重点:
a、顶针要排在成品不易脱模处，如成品的边缘、肋及塑料较深处。顶针的尺寸要尽量选择大的，以增加强度。顶针舆成品形状间距应不小于0.6-1mm，以避免薄铁现象。
b、排水路的宗旨是可以尽快的带走模温，以达到冷却效果。直通的水路效果最好。
C、模仁螺丝一般排四个，位置要尽量对称。
6、排模仁要注意强度问题，产品边缘距模仁边缘应不小于20mm，模仁边缘距模架边缘的距离要按模具大小而定，大模具要50mm以上，小模具为30-50mm（天地侧350mm以下视为小模具）。有特殊要求的要个别对待。
二、排位
1. 成品在内模的排位应以最佳效果情势排放位置，要思量入水标位置和分型面因素。要与成品的外形大小、深度成比例。
2. 成品到精框边的间隔：
A)小件的成品：间隔为25mm—30mm之间，成品之间为15mm—20mm，如镶件有则为塑胶原料25mm左右，成品间有流道的最少要15mm；
B)大件的成品：距边为35—50mm，有镶件最小为35mm，如1件钢件出多件流产物，则其之间的间隔应12—15mm左右。成品长度在200mm以上，宽度在150mm以上其产物距边应不少于35mm。
3. 成品排位时选择基准的原则：
A)优先选取具明显特徵(如柱位、碰形成空洞、骨位中)的部门分中。
B)若选取PRO/E 3D基准时，要注明CSO或CSI或DTM的名字。
C)形状特别，难于确定基准的成品，要与CAM会商再确定其基准。
D)成品基准与模胚中心肯定是要为整数，并在示明尺寸时于数码上加方框以示区别。
4. 排位时确定内模精框X、Y坐标方向的原则：若内模精框长宽尺寸差明显，必须取较长一方之方向为X轴方向放置模胚排位，以共同工场机床加工方向，减少堕落概率。
三、订模胚
1. 尽量采用尺度模胚(LKM尺度或鸿丰尺度)。
A)由工字模改直身模时，不要移动方铁，要直接在方铁上锣码模坑。
B)不尺度模胚要颠末主管赞成并要在排位图上塑胶扇骨子电子供应厂商注明。
2. 用CH型和CT型模胚要做码模坑，高度和宽度为25—35mm左右，长度按模胚的高度确定。
3. 弹弓孔直径应大于弹弓直径1—2mm之间,藏入B板深度最少为20至30mm。
4. 出模胚加工图，要由模胚供应商加工唧嘴孔(法兰)、弹簧孔、方型辅助器安装凹位或爹把边钉孔等；大的模胚(800x800)需加工撑头孔(包孕底部的螺钉孔)、斜方避空孔、斜方青铜器镶件、斜方色仔、行位、行位压板、运水、运水桶等；细水口模胚还须加工水口拉杆、弹弓胶孔、拉胶孔、塞打螺钉孔等；出模胚加工图前请徵询工场要求，按照工场现实事情量决议需要加工物件。
5. 大水口模胚为2730以上的模胚，A板的厚度应为精框的深度加25mm—35mm之间,B板的厚度为精框深度加50mm—70mm之间；模胚在2525以下，A板的厚度为框深加25mm—30mm左右,B板为40mm—50mm之间。
6. 细水口模胚A板的厚度为框深加30—40mm之间，B板厚度为框深度加50—60mm之间。(大、细水口模胚规格可参照龙记模胚资料)。
