一、 定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。
二、 原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。
三、 名词:
1. 靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。
2. 插破: 与靠破相对,成斜度关系。如图:
3. 入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型
腔外,其余部分材料均作入子。圆形入子可称作型芯。
4. 其它: SLI
四、 典型形状拆模
(1)
BOSS 孔
KPI
CVI
CRI
AP
BP
EP 等。
A: 尺寸确定
1. 非重要孔(未注公差尺寸)
拆法:以小端尺寸向外斜 1 度或 3 度。
2. 重要孔(有公差要求)
拆法: 做最大尺寸,并做适当斜度。
B: 顶出方式
优先考虑用打管,其次是双顶针。
C: 拆模
1. 作成打管就在打管型芯上成型。
2. 一般直接拆成型芯。
3. 孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。
(2)
筋板
a. 入子拆法的确定
1. 筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。
原则:优先考虑能研磨且形状则。
优点:
(1) 加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。
(2) 避免放电加工。精度差,周期长。
(3) 抛光方便。
(4) 有益于塑件成型。塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。
缺点:
(1) 装配上难度。
(2) 模具强度相对降低。
(3) 溢料可能性增大。
2. 浅筋(<5mm)时,考虑拆整件
b. 筋的拆模
1. 底部有 R 角
拆模: 一般如右图,保证有 0.1~0.2, 甚至 0.5 的直面,剩余部分做 R 角(图纸上基本会
提示清楚)。
2. 底部有 R 角,中间有一段直角。
拆模: 一般如右图,沿 R 角的端面拆模。图纸有要求, 筋底部重要,可按 1 方法拆模。
3. 底部是直面
拆模:沿底部单边拆模。
注: 加强筋,是要做拔模斜度的。图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再
行拆模,沿筋底部。
(3)
靠破穴
穴在模具上反应为公母仁料靠死。
拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。
注:
五、 入子的确定
(1) 普通拆模
入子拆分,在模具不便成型,或者无法成型时使用。面且局部复杂形状,需要多次修配处。(需
要事先预测)
(请看附图)
入子。
附图二、 是整体入子,整个模仁有几块大入子拼装而成。(注:
(2) 斜销滑块
产品在相对开模方向有侧向孔或穴,以及倒钩凸起等., 使产品不能开模的, 都应有滑块和斜
销成型。影响起模部分在产品外面,一般作成滑块,在产品内部一般做成斜销。
(请看附图)
附图三:
附图四:
产品有侧穴,做成滑块, 做成斜销也行,但不太好加工。
产品内部有穴或凹入,只能用斜销成型。
浇注系统
加契紧装置。)
附图一、 是一般产品入子的拆法,在模仁上线割,钻铰几个穴,再拼装上几块小
靠破位置,应在图纸上标示清楚,以防打光将面破坏。
一、流道是连接注射机喷嘴开口与模具腔的通道。其组成为:
1、主流道
2、分流道
3、浇口
4、冷料穴(保证把所有冷料都收集起来,一般长度取 10~15mm)。
二、浇口。
(一)、 做成如图所示:
1. 剪切速度
会产生剪切热,提高液体温度, 增
加流动性。
2. 容易冷却固化，封死流道，防止回流．
(二)、 浇口类型：
1. 直接浇口(Direct Gate):从竖浇口直接流入成形品, 注射压力损失小,易成形,可应用于所有树
脂,用于大而深的成形品。但用于 PE、PP(流动性好),会产生弯曲、翘曲。
2. 侧机浇口(标准浇口)
(Side gate) L= 0.8~1
H=0.8~2
优点:成形容易,表面光泽改善,浇口流痕少。
缺点:注射压力增高。
3. 扇形浇口(Fan gate):广泛用于平板的成形。
4. 针点浇口(Pin point gate)
于浇道中以小点连接母模,浇口痕小, 自动切除。
孔径小:、摩擦热愈大,可以降低粘度,但压力损失大,孔径以 0.8~1.0mm 为标准。
5. 潜伏式浇口(Submarine gate)。潜伏式浇口应尽量取角度α为 45 度。利于顶出,浇口直径大小
取(φ0.8~φ1.5mm)。
6. 圆板状浇口(Disc gate)。
7. 圆环状浇口(Ring gate)。
管状成形品,用此种浇口,可得无熔痕的成形品。
(三)、 浇口尺寸计算:
1. 大水口:厚 H=N*T
宽 W=N*√a /25~30
长 L1=0.５～０.75mm
L2=H+W/2
PE、PS
Ｎ＝０.６
N=0.7
PA、PP、PC
NYLON
PVC
N =0.8
N =0.9
三、普通浇注系统的主浇道
1. 主浇道一般位于模具中心在线,与注射机喷嘴轴线相重合。
2. 在卧、立式注射机中,主浇道轴线应垂直于分型面,锥角 2 度~6 度。小端直 D>d+(0.5~1mm)
为注机喷孔直径。
3. 长度 l<60mm。
4. 主大端与分流首机接部分用圆弧过渡,
5. 主浇道衬套固定于定模板内。
6. 其硬度低于注机喷嘴硬度。
四、分流道要求.:
1. 从主浇道来的熔融塑料能均衡地以最短流和到过各浇口,并同时充满各型腔。
2. 分浇道一般只设在动模或定模一边。
3. 在考虑型腔志分流道布置时,最好使型腔和分浇道在分型上的总投影面积的几何中心各锁模力
的中心重合。
4. 分浇道内壁的表面粗糙度 Ra 取 1.6μm,分浇道外层流较内层料流的流速低,容易冷却面形成保
温层。
5. 常见争流道截面形状。
变 h 取 3.5,
4,
(4.5),
5,
(6),
6.5, 7.8。
r=1~3mm。
d
括号尺寸不推荐采用。
五、浇口位置选择原则:
1. 浇口设置在正对型腔壁或粗大型芯的方位,改变流向,将低流速,平稳地充满型控,可避免体被裂
现象,消除件上熔接痕。
2. 浇口位置开设在塑件截面最厚处,得于熔体填充及补料。
3. 浇口位置应使熔体流和最短,流向变化最小,能量失最小。
4. 浇口位置应有利于型腔内气体排出。
5. 浇口位置应开设在塑件最厚处,不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口。
6. 浇口位置的选择应注意塑件的外观质量。
7. 应有利于型腔中气体的排除。
8. 避免塑件产生熔接痕,其产生原因如下:
(1)、 浇口数量多。
(2)、 浇口位置选择不当。
(3)、 模具设计时在熔接处的外侧开设溢料槽,使料流前面的冷料进入溢料槽。
9. 防止料流准型芯或嵌件挤压变形。
10. 浇品位置应尽量避免由于高分子定向作用造成不得影响,利用其有利影响。
六、浇口设计的注意点:
1. 如图:
当产品较大时,如图采用小点进浇则必须其浇道在本体上部 S2 要加大,而小
点处则要尽量小, 取 X1 为 1.5~2mm, 3mm 以上时,可能拉不断。这样有利放保压、防料冷,提高
射速,如 x1 小,可在试模时调整。
2. 小型模具 一般用环形注道抓销。
3. 牛角浇口,形状如图,
一般用于二板模,做成两块入子拼合。优点:
可在产品底面进浇。
4. 三板模进浇点采用
(其顶出
销头部做成锥形,有利于顶出)。
而不用
七、分流道
1. 分流道端部冷料穴的长度取流道直径(最宽)外的 1.5~2 倍范围内。
2. 分流道直径的取什在 12~4mm 之间最佳,超过 12mm 使料难冷,效率低,低于 4mm 时易冷却,使部品
冲不足。
3. 浇道流程应尽量等距离,同时进浇,熔接好,产品密度均匀。
4. 塑料在流道中尽量减小速度损失,因此转角处不可做小于直角的转折。
如图:
上下佬切线,不要只做下面。
5. 注意此处尺寸,且做 R 角,不要做直角下来。
6. 潜伏式浇口
八、注道衬套
锥度一般为 3 度~4 度。以后要根据模具的变动可加在为
模具设计
一、 模具设计的注意事项
1、分模线的位置按排需要点:
6 度~8 度。
(1)便于脱模(减少倒锥、倒钩)
最大截面原则:在于开模方向 P、L 线的投影所包围形成的面, 一定是成品的最大截面。
(2)不能影响产品外观, 避免在成品的主要外观面上分模或拆入子。
(3)制作加工方便
分型面本身要把模具分割成便于加工
的零件; 为便于加工,把模仁分割成
入子(镶块)。
(4)产品留在公模一侧。
靠破面:与相对垂直的密合面。
插破面:与相对运动方向成一定角度的密合面。
二、 模具在设计时,有斜销情况下量少用弹簧,因为斜销在弹力的作用下,极有可能反住塑件而脱模困
难,严重者会损坏模具。
三、 斜销偷孔尺寸一定得让斜销座通过孔。
四、 滑块太长,可加导滑轨进行过定位。
五、 宽滑块补加导向块。
六、 模架中仁穴的余量左右 2mm,上下 1mm。
七、 开闭器闭 3 合时,有一个闭合行程,先动而停,再最后公母合模。
八、 扁形浇口上下都要有一定锥度,保温浇口不能冷却太快。
九、 入子固定部分要占成型部分的 2/3 以上。
十、 设计时常见的干涉情况
1、 顶针与水孔螺钉孔,SP,导滑柱,侧面抽芯,斜销。
2、 开闭器闭合时,产生的让位行程,产生的三板模开闭顺序变化,产生合模时干涉。
十一、
冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上,深度为直径的 1~1.5 倍。最终要保证冷料体积小于
冷料穴体积。
十二、
进料位置也影响速度,只能从公模侧或侧边进去,一般的测头都有料边痕迹。侧边进料成本低,
加工方便。
十三、
图面设计要点:
1、 文字标注清楚。
2、 剖视图方向完整、正确、对应。
十四、
排气要点:
一般在塑料填充时,必须将气体排出模外,否则被压缩的气体所产生的高温将引起塑料局部烧
焦或使塑件产生气泡,或使塑件熔接不良而引起塑件强度降低,甚至阻碍塑料填充等。
解决办法:采用开设排气槽等方法,它的位置通过试模后正确地确定或经过经验确定。排气槽应开
设在型腔最后被充满的地方。
