(3)a/b:
a
b
(4)塑料模具常用轻负荷和中负荷,优先使用中负荷.
三?选用条件:
1.
使用极限:由模具寿命?行程确定弹簧的负荷类型.
2.弹簧的内孔径ΦD 比安装销的直径大.
3.弹簧的外径Φd 比安装孔小单边 1mm.
4.自由长度计算: 由行程预压量和压缩比来计算.
5.弹簧规格?长度优先使用规格品.
四?自由长度计算:
1.
自动复位(即回位销弹簧)
L自由=(S+预压量)/压缩比
其中(1)S:顶出行程
S>成品高度+<15~20>
mm(2)预压量取 5~10 ,根据回位时的阻力确定,阻力小则预压小.
(3)L 自由长度须向上取规格长度.
备注:(1)装配图中弹簧为预压状态.(参见图 1)L=L 自由长度
(2)须校核强度:h≧1.5d(参见图 1)
2.定位:(滑块弹簧)
L自由=(S+预压量)/压缩比
其中:(1)S:滑块抽芯距
(2)预压量:通过计算确定
滑块预压量=压力/定数?系数
天测滑块压力为滑块自重
预压量
(3)L 自由长度须再上取规格长度
备注(1)弹簧在滑块中装配为压缩(工作)状态(附图 2)
五?安装定位
1.
2.
回位销装弹簧,不存在安装定位问题.
滑块中弹簧应防止失稳.
L=L 自由长度-预压量-抽芯距
(1) 弹簧偷孔不易太大
(2) 滑块抽芯距较大,加装导向销(如图 3)
(3) 滑块抽芯距较大,又不便加装导向销,可用外装式弹簧定位,(如图 4)
六?规格长度系列:<参考>
外
径
自
由
长
度
人
Φ30
25?30?35?40?45?50?55?60?65?70?75?80?90?100?125
?150?175
Φ35
40?45?50?55?60?65?70?75?80?90?100?125?150?175?
200
Φ40
Φ50
Φ60
50?60?70?80?90?100?125?150?175?200?250
60?70?80?90?100?125?150?175?200?250?320
70?80?90?100?125?150?175?200?250?300
顶出、打管系统
一、 对顶出机构的要求:
1、 塑件留在有顶出机构的半模上,一般在公模。
2、 塑件不能变形损坏。
顶出力应施于塑件刚被强度最大部,如筋部.、凸缘、壳体侧壁,作用面尽可能大。
3、良好的塑件外观(位置设在产品内部)。
4、结构可靠。
二、 顶出机构。
(一)
顶针
1、 顶出位置应设在脱模力大的地方,不宜设在产品最薄处,可增大顶出面积来改善受
力。
2、 直径不宜过细,需要足够刚度如不可加大,则做成台阶形。
3、 顶针尽可能避免在高低面过渡
的地方。
4、 顶针布置顺序: 四周、加强筋、
Boss 孔(套筒或两支顶针)。
5、 顶针长度标准件选
用:50,100,......
(二)
打管
1、 不可与 SP、KO 孔相干涉。
2、 如图:按产品要求用 (1) . 当这种打管是非标准需订做,且模仁上打管孔也无法加
工,ψ7.8 的铰刀也需订做方可。
解决方案:可按(2)打管 改为标准,铰刀直径一般取整数。跳动值为 0.5mm。
3、 如果打管的壁部太薄,也可做成台阶状。此时需保证顶出行程。
4、 打管外侧不做倒角(加工困难,易损失角),一般 boss 孔外侧倒角做在入子上,内侧倒
角做在打管上。
(三)
弹簧长度:
压缩比=(顶出行程+预压量)/L
三、 顶针布置
1、 在产品图上,首先在四边打顶针,然后
在肋板两边打。如肋深,则最好拆入子,
在边上打肩销,宽度在 1.2mm 以上。
2、 在大平面上不用小顶针。
Boss 处用顶出套筒,如不,则必须在其附近打两枝顶针。
3、 顶出套筒尺寸确认,套筒厚度要有 1mm 以上内外径尺寸抓整数。
4、 顶针应在产品强度最大处布置,效果最好,不易顶白。
5、 顶针不可布置在滑块下面,必须时要加早回机构配合。
6、 顶针尽量减少不同规格,最好采用一种顶针,便于加工。
冷却系统
一、 水孔
三种规格(依小到大):
1、 PT 1/8 (打φ8 水孔,也可打φ6 水孔)。
2、 PT 1/ 4(打φ11.5 水孔,也可打φ11.5 以下的水孔)。
3、 PT 3/8 (一般不常用)。
1/ 4、1/8、3/8 是指螺纹(英制管螺纹,带锥度,故密封性良好,普通 eg.M8 密封性差)。
注意:
1、 水也要求打φ4 以上,才有冷却作用。
2、 要求同一个回路和水路截面相等。
3、 水管必须是一个回路,避免死水。
特例:
隔水板(相当于流入、流出两道水管)用于模仁比较高、比较厚或入
22子较 多处, 要求同一水路截面相等。则 3.14(π)*R *2=3.14*r
得出r=√2 R
一般考虑钻头及隔水板的尺寸,要求 r 往上取大且为整数,与钻头
相配。
二、 水孔布置
最佳冷却范围为水也中心到成品表面
为 25mm~30mm, 小模具可以适当缩小,
以节约模仁材料。一般模具两水孔间
距为 50mm~70mm,大模具两水孔间路可
以达到 70mm~90(100)mm。
三、 设计原则
1、 冷却信道布置应合理
(1) 当肉厚均匀时,冷却通道与型腔表面距离最好相等,肉厚不均时,在肉厚处加强冷却。
(2) 塑件熔体在充填型腔过程中,一般在浇口附近温度较高, 应加强冷却。为此,冷却水应从
浇口附近流向他方。
2、 冷却水道应避免靠近可能产生熔接痕的部位。
3、 冷却回路结构应便于加工各清理,其孔径一般为 8~12mm。
4、 直通水孔简单方便,两端头部做偷孔,但偷孔长度不可大于 70mm。
5、 冷却水道应尽量多,截面尺寸应尽量的大。
6、 浇口处应加强冷却。
7、 冷却水道(出入口)温差应尽量小。
8、 冷却水道应沿着塑料收缩方向设置。
9、 冷却水道至型腔表面距离应尽量的大。
水孔布置最易出现干涉,要求水孔密封性好,模具不漏水。
干涉:
