五． BOSS之設計
1. BOSS的長度一般不超過本身直徑的兩倍﹐否則必須加加強肋。(長度太長時會引起氣孔﹐燒焦﹐充填不足等)
2. BOSS的位置不能太接近轉角或側壁
3. BOSS的形狀以圓形為主﹐設計在底部時取3個 (其它形狀則加工不易﹐且流動性也不好)
4. BOSS周圍可用除去部分肉厚來防收縮下陷
六． 孔及凹陷之設計
孔的形狀和位置的選擇,必須避免造成產品的脆弱性以及生產上的復雜性.
在成形孔的一般方法中,塑料被射出模穴,然后沿著心梢的周邊流動而形成孔,因此,當塑料在心梢一端會合時,會形成接合線,這些接合線位置就成為成品本身的潛在脆弱性.
1. 孔與孔之間距離為孔徑2倍以上
2. 孔與成品邊緣之間距離為孔徑3倍以上
3. 孔與側壁之間距離為孔徑3/4倍以上
4. 孔周邊的肉厚宜加強(尤其針對有裝配性﹐受力的孔)﹐切開的孔周邊也宜加強
5. 垂直于材料流動方向的盲孔﹐孔徑在1.5mm以下時﹐孔深不得超過孔徑的2倍(只有一端支撐的模仁梢比起兩端都有支撐的模仁梢會高出48倍的變形量)
6. 孔徑不變的通孔不宜設計為兩邊對合成形﹐會產生偏心﹐可將任一邊的孔徑加大﹐或設計為不用對合成形的孔
孔的形狀設計比較﹕
七． 成形螺紋及輥紋設計
成形螺紋設計注意事項﹕
1. 避免使用32牙/inch(螺距0.75mm)以下的螺紋﹐最大螺距可采用5mm
2. 長螺紋會因收縮的關系使螺距失真﹐應避免使用﹐如結構需要時可采用自攻螺絲鎖緊
3. 螺紋公差小于成形材料收縮量時應避免使用
4. 螺紋不得延長至成品末端﹐因如此產生的尖銳部會使模具及螺紋的端面崩裂﹑壽命降低﹐所以至少要留0.8mm的平坦部分
5. 螺紋需有2~4度的拔模角
輥紋通常是平行于脫模方向的溝槽﹐輥紋間距通常為3.0mm,最小為1.5mm。為防模具崩裂及使后加工容易﹐輥紋與分模面間至少留0.8mm的平坦部分。
八． 埋入件設計
埋入件舉例﹕
埋入件需注意點﹕
1. 由于流動性的關系﹐會在埋入件的周圍產生熔接痕﹔由于塑膠與金屬的收縮率不一樣﹐成形后易產生開裂
2. 使用埋入件成形時﹐會使周期延長
3. 埋入件高出成形品少許﹐可避免在裝配時被拉動而松脫
成形品設計要點改善:
(1) 外觀的改善:
A. 原肋為表面形成收縮下陷之原因盡量減薄,肋原<=0.5-0.6T
B. 光澤表面可施行一些如放電,噴砂,腐蝕加工等防止收縮下陷及保持表面無痕跡
C. 盡可能地使分模面變得容易,可使模具加工容易及毛邊,澆口切除容易
D. 肉厚均一,可防收縮下陷
E. 內部肉厚去除,使肉厚均一,防止收縮下陷
F. 凸彀周圍,除去部分肉厚,防止收縮下陷
G. 凸彀之設置在同樣強度下,可以多數以小凸彀代替,可防止收縮下陷
H. 格子連接凸彀之場合,可防收縮下陷,並可使強度顯著增加
(2) 強度的改善
A. 肉厚較薄之孔,把孔邊肉厚增加及高度增高以補強
B. 切離之孔周邊肉厚宜增加
C. 曲面的設置,可使強度增強
D. 脫模時,心型銷受收縮力,使成形品頂出時造成破裂,可設置凸彀承受頂出力量
